Leave Your Message
BTH-M5x7.0-HD8.5

Pastilhas Bol-Tek

Inserções da Série BTH

As vantagens:
Projetado para uso em um furo cônico de 8°
Valores de extração elevados
Alta resistência ao torque
Durante a instalação, toda a extensão da inserção fica em contato com o furo.
É necessário um furo cônico, que é mais fácil de moldar.
O projeto do molde é simplificado e os custos de moldagem são reduzidos.
A flange impede o vazamento de plástico.
Autoalinhamento - Auxilia na instalação
Projetado para plásticos termoplásticos (PPS, ABS, PP etc.)
 
Instalação:
O inserto roscado BTH é aquecido até a temperatura de fusão do plástico.
Como resultado da transferência de calor durante a inserção, o plástico é plastificado por um curto período e flui para o rebaixo da pastilha roscada. Após o resfriamento, obtém-se uma interferência de baixa tensão.
SOLICITAR AMOSTRAS
Tamanho da rosca M5x0,8
Comprimentos de inserção L 7,0 mm
Diâmetro externo do inserto 7,0 mm
Diâmetro da cabeça HD 8,5 mm
Espessura da cabeça T 1,0 mm
Material do painel base 7,0 mm
Diâmetro do furo H 6,9-7,0 mm
W Espessura mínima da parede 2,3 mm
Materiais Latão
Tratamento de superfície Limpeza
Equipamento/Método de Instalação Estampagem térmica/ultrassônica

Data de inserção da série BT

Qual a diferença entre insertos de fixação térmica e insertos ultrassônicos?

A fixação por calor e a fixação por ultrassom são métodos utilizados para criar uma conexão forte e permanente entre um inserto roscado e um componente plástico, mas utilizam técnicas e equipamentos diferentes. Aqui estão as principais diferenças entre os dois:

1. Método de instalação:
Inserção de adesivo termofusível:

Processo: No processo de estampagem a quente, utiliza-se uma ferramenta aquecida para derreter o plástico ao redor do inserto. O inserto é então pressionado contra o plástico derretido, permitindo que o plástico flua ao redor do inserto à medida que esfria e solidifica, criando uma ligação forte.

Temperatura: O processo geralmente envolve temperaturas mais elevadas, dependendo do tipo de plástico utilizado.

Inserção ultrassônica:

Processo: A inserção ultrassônica utiliza vibrações ultrassônicas de alta frequência para gerar calor por meio de fricção. O inserto é colocado no plástico e, em seguida, a energia ultrassônica é aplicada para fundir o plástico ao redor do inserto. Este método é mais rápido do que a fusão a quente e geralmente requer menos calor.

Temperatura: As temperaturas envolvidas são geralmente mais baixas do que as utilizadas na fusão térmica, porque a energia ultrassônica produz aquecimento localizado.

2. Velocidade de instalação:
Inserções de adesivo termofusível: Este processo pode ser lento, pois o plástico precisa de tempo para derreter e esfriar.
Inserção ultrassônica: Este método costuma ser mais rápido, pois o processo ultrassônico permite a inserção em apenas alguns segundos.

3. Equipamento:
Inserções termofusíveis: Requerem uma máquina de fusão a quente ou um ferro de soldar, o que pode ser mais fácil, mas pode exigir um controle cuidadoso da temperatura.
Inserções ultrassônicas: Requerem equipamentos de soldagem ultrassônica especializados, que são mais caros, mas permitem um controle preciso do processo.

4. Aplicação:
Pastilhas termofusíveis: Comumente usadas em aplicações que exigem alta resistência, como componentes automotivos e eletrônicos.
Inserções ultrassônicas: frequentemente utilizadas em aplicações onde velocidade e eficiência são essenciais, como em ambientes de produção de alto volume.

5. Compatibilidade de materiais:
Pastilhas termofusíveis: Adequadas para uso com uma ampla gama de termoplásticos.
Inserções ultrassônicas: Também compatíveis com muitos termoplásticos, mas a eficácia depende das propriedades específicas do material.

Resumo:
Em resumo, as principais diferenças entre insertos termofusíveis e insertos ultrassônicos são o método de instalação, a velocidade, os requisitos de equipamento e as aplicações específicas. Os insertos termofusíveis utilizam calor para fundir o plástico, enquanto os insertos ultrassônicos usam vibrações de alta frequência para obter resultados semelhantes de forma mais rápida e eficiente. A escolha entre esses dois métodos depende dos requisitos específicos do projeto, incluindo velocidade de produção, compatibilidade de materiais e considerações de custo.